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- 工作中的常用品：每天用或每几天就使用一次的,处理方法：整理好,放在指定区域或位置。推行设备U型布置的要点包括设备布置的流水线化、站立式作业、人与设备分离和（）。企业文化是企业在生产经营实践中逐步形成的为
- 清扫就是彻底的卫生大扫除。业务计划实施（BusinessPlanDeployment）是整个组织用来设定目标、整合计划,致力于实现公司目标及管理（）的流程。正确#
错误指标
变化#
项目
计划
- 不就是干活吗？要这么干净干么？车间比我宿舍还干净,没有这个必要。这句话对么？生产看板包括（）。正确#
错误工序间看板#
信号看板#
外协看板
临时看板
- 上班不就干活吗？要这么干净干什么？车间比我们宿舍还干净,没这个必要。任何改进流程的第一步是让团队识别出（）,已经满足这些需求的支持或创造价值的流程。总结改进的成功经验并标准化,防止问题的再发生,是PDCA循环
- 5S中“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法（）,规范化,维持其成果。一些成功的改进研讨会着重使用（）方法来建立追踪与控制流程的制度。组织产品审核或对标评审时,遵循的原则是（）。CVIS的意思是（）。制度化视觉管
- 定位方法分四种（）,定位胶带定位、（）,栅栏定位。◆代表的含义是：（）。防错的主要方法有（）。简易的操作流程是针对（）,建立简易的、连续的操作流程及规范。油漆定位；瓷砖定位安全
质量检查#
环境
推拉人工防错
- 5S指的是（）、（）、清洁、清扫、素养。不是实施精益生产的具体手法的是（）。影响B类事件完成的原因是（）PDCA中字母P代表含义（）。（）是为营造一种所有层次都能场所欲言和有效交流的氛围的手段和方法。整理；整
- 治理应该根据物品（）和（）来区分。工作场地安排是哪个原则中的要素（）。PDCA循环是（）的最基本要素和行为方式。BIQ升级定级标准为（）。使用频率；使用价值员工参与原则
缩短制造周期原则
制造质量原则
标准化原
- 公司5S检查考核每月定期（）次,期间进行（）。精益制造体系的基础（）。1；随机抽查员工参与#
持续改进#
标准化
制造质量
缩短制造周期
- 整理、整顿、清扫是动作,（）是结果。鱼刺图包括人、机、（）五个方面。清洁料#
检
法#
环#
- 清扫的第一目的是使（）、设备、工具等能正常使用。职业精神包含（）。生产基地领导层在标准化操作中的作用（）。机器爱国、爱企、爱岗、敬业#
专业能力与素养#
公平、信用与法制#
团队与责任#
学习与创新#采用巡视
- 整顿主要是排除（）浪费。以下那一项不是小批量的好处（）。看板的三大作用不包括（）。物料的（）控制保证生产现场有精益的物料数量支持生产,减少多余的库存成本。业务实施计划BPD内容包括六大目标为：a安全、b环境
- 整理主要是区分（）,然后将非必需品的处置36、5S是一切管理的基础,是（）的基础。下面的不是“一个流”生产的要点的是（）。PCR常见问题（）。TPM的确定应基于（）。必需与非必需品；基础中经济批量#
按节拍进行生产
- 公司开展5S总的原则重在（）,贵在（）.以限制理论的观点,以下描述错误的是（）。物品的摆放一般先根据（）进行摆放。以下不属于清扫的注意点是（）PDCA中字母A代表含义是（）。细节；坚持运行费用是将库存变成产销所
- 观念的改变,可导致行为的改变；行为的改变,习惯也随之改变,进而可以改变一个人的（）。将价值流程图张贴于“精益现状布告栏”上,是一种（）显示方法,用以让全体员工了解目前的进展情况。“清净环境”它是指5S。（）设置
- 整顿三定是指（）、（）、（）。精益生产的经营思想是（）。某单位4月份生产任务10000辆,使用1000人,5月生产任务是2000辆、使用220人,这种人员配备方法是（）。STS包含的要素（）。精益制造的含义包含内容有（）。定
- 整顿是对（）之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐,是提高效率的基础。制造型企业的主要增值环节是（）.（）原理：用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作“共同”动作必需同时执行来完成。团队交
- 通过5S活动可最少达到四个相关方的满意,即（）、客户满意、（）、社会满意。公司5S应如何做（）投资者满意；雇员满意随时随地都做,靠大家持续做下去#
第一次靠有计划地大家做,以后靠领导指挥着做
做三个月就可以了
- 素养形成的过程厉行“三守”原则,即（）、（）、（）,其真意在于训练纪律化。下面的不是“一个流”生产的要点的是（）。开展QC小组活动有利于开拓（）的途径.定容器是指根据一定的原则和设计原理确定物品存放的（）。守
- 推行5S管理,努力做到“八零工厂”（）、不良为零、（）、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、（）为零。TPM工具可以直接改善7大浪费中的哪一项？（）整理（）都得做。一物一位,物归其位是指5S的（）的阶
- 清洁”的“三不坚持原则”为：不恢复脏乱、（）、（）,其真意在于彻底改善化。周期性标准化文件中的SOS,分为（）。PM/TPM与（）结合,保证进行维修维护工作的员工安全。不制造脏乱；不扩散脏乱动态SOS#
循环SOS
静态SOS#
- 物品的标识要达到的五种理想状态（）、区域定置有图、位置台帐齐全、物品编号有序、全部信息规范。准时化生产方式何时在日本研究和开发出来？（）5S中哪个最重要,即理想的目标是什么？（）因果图的发明者是（）。场
- 5S是一种（）,藉活动来改变人的（）和（）,从而改变工厂的管理水准。精益生产无间断流程中,如支持部门速度落后,接收信息的部门将（）。先进先出的意义有（）。行动；思考方式；行动品质正常运行
停转#
停转一会后继
- 清扫的推进步骤分为哪些（）、实施区域责任制、彻底清扫、清扫点检机器设备、整修、制定相关的清扫标准。步合会议的议题包括（）.有操作员工的零件应规划在（）走动范围内,以达到精益生产目的。员工教育A、确认生产
- 以下不属于清扫的注意点是（）精益制造体系BIQ升级中“缺陷不溢出后工位”的定义是（）等级。A、责任化#
B、标准化
C、污染源处理
D、干净化LEVEL-1
LEVEL-3
LEVEL-5
LEVEL-6#
LEVEL-7
- 5S是取了日文 （）、（）、（）、（）、（）5个项目其开头字母,所以称之为5S. 它的信念“从小事做起,认真做好每一件事情”。帮助公司转变为精益企业的诀窍是（）。浪费是一种不增加（）或不是提高产品质量的行为。整理
- 推行5S需要（）—（）—（）。通过强制规范员工的行为,改变一个员工的工作态度,让他成为习惯,到了习惯之后,一切事情就会变的非常自然,顺理成章。习惯可以成自然。帮助公司转变为精益企业的诀窍是（）。推行JIT的主要做
- 素养要厉行三守的原则,即（）。什么不是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标（）。守纪律、守时间、守标准A、低成本
B、无废品
C、零库存
D、产品单一化#
- 5S管理源于日本,指的是在生产现场,对材料、设备、人员、方法等生产要素开展相应的（）、（）、（）、（）、修养等活动,为其它管理活动奠定良好的基础,是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。（）
- 以下不是整理中有三个非常重要的基准（）PCR是指（）。A、要与不要的基准
B、明确场所的基准
C、废弃处理的基准
D、垃圾处理的基准#供应商交流报告
问题解决报告
质量报告
问题交流报告#
- 清扫的三个原则：扫黑、扫漏、（）,真意在于（）。“清净环境”它是指5S。（）时间管理的内容包括（）扫怪；点检确认化A、整理
B、清扫#
C、清洁
D、素养工作的管理
业余时间的管理
企业里的管理
以上说法都对#
- （）是各项管理工作的基础。库存的害处包括（）。工作场地安排是哪个原则中的要素（）。现场管理造成额外成本#
带来缺货风险#
掩盖问题和矛盾#员工参与原则
缩短制造周期原则
制造质量原则
标准化原则#
- 通道的区域划线一般用（）线表示。为每一个零部件或工具规划固定的放置地点,属于5S中哪项（）。关于素养的定义,正确的是（）.以下哪种情况,员工可以暗灯（）。订货点的计算公式是（）。团队交流的问题解决方式主要采
- 上、下车架由于长时间存放造成关键部位生锈而返修,这种情况属于（）.持续改进是一种基于标准化,通过实现一系列（）来达到整体改进的过程。缺陷的浪费
搬运的浪费
库存的浪费#
增值作业图表
基础的改进#
管理规范
投
- 价值只能由（）决定。精益生产的内容不包括（）。拉动系统包括（）两大核心要求。雇主
生产者
客户#
供应商产品精细
布置精细
组织精细
管理复杂化#
过程精细拉动系统补料#
拉动系统目视化#
PPS拉动
SPS按台套拉动
- 人的（）是一个很泛的概念,包括人的言行、道德、修养以及对待各种环境的社会责任感。动作经济的原则不包括下面哪一个（）.当在组员发现有缺陷时,应立即通知（）进行确认。STS包含的要素（）。OTD未来转型愿景的实现
- 现场在生产过程中会产生为数不少的灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变得脏乱不堪。脏的设备会使设备精度下降,故障多发,影响产品质量,使（）防不胜防——脏的现象更会影响人们的工作情绪。下述情形不符合动作经济原
- 下列术语不属于精益思想的是（）.整顿的目的是（）.经济批量#
拉动生产
消除浪费
准时化生产A、工作场所一目了然
B、消除找寻物品的时间
C、井井有条的工作秩序
D、以上皆是#
- 精益生产起源于哪一家公司（）.下述情形不符合动作经济原则的有（）。限制理论中提高利润的途径（）。导入SMED的步骤不包括（）。关于整顿的定义,正确的是（）.每个车间/部门的（）至少设一个检查工位。进料顺序,按
- 下列不属于丰田生产方式中自働化思想的是（）.在企业中员工的健康与安全高于一切,我们的目标是（）。班组成员在标准化工作中的职责有（）。人机分离
品质内建
停线解决问题
采用高速设备#零事故#
及时发现和消除隐患
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