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- 氧化法电弧炉炼钢常用的（）有锰铁、硅铁、铝及焦炭等。树脂自硬砂中最常用的固化剂是（）。（）铸造适用于浇注高熔点合金的大、中、小型铸件,尤其适宜制造各种模具。尺寸大、壁厚的铸钢件和合金钢件可选用（）配制
- 使抬型力减小的因素是（）。熔模铸造使用最广泛的粘结剂是（）。陶瓷型可以冷浇,也可以热浇,（）的铸件,一般是热浇。坐标模底板一般用于平均内框尺寸大于（）mm的砂箱。顶框式造型机的模底板一般比顶框内尺寸小（）m
- 使用水玻璃砂型浇注铸铁件容易产生（）缺陷。模样检查时,允许模样尺寸有（）的误差,且只允许大。镁砂粉常用于（）铸件砂型涂料中的耐火填料。产生化学粘砂的先决条件,是金属表面的（）。机械粘砂
化学粘砂#
夹砂结疤
- 为增加冒口的补缩效果,铸件断面逐渐增厚的多余金属称为（）。焊补裂纹缺陷时,应在其首尾端距离为（）各钻出止裂孔,并在压力下凝固的铸造方法,简称（）。铸件产生夹砂结疤缺陷的主要原因是在型腔内形成（）砂层。烘干
- 由于金属型没有退让性,铸件在型中停留时间过长,易产生（）。树脂自硬砂可在（）内自行固化。氧化法电弧炉炼钢常用的（）有锰铁、硅铁、铝及焦炭等。采用热水脱蜡法熔失水玻璃蜡基模料,在热水中加入硼酸的目的是为了
- 非磁性材料的表面裂纹多采用（）方法检验。金属型最适宜浇注（）铸件。大型铸造齿轮常采用（）造型方法。机械加工时,常采用（）加工来保证模样与模底板上定位孔的一致,从而达到单面模板上下模样的对位。磁纷探伤
着
- 石蜡基模料广泛使用（）作分型剂。硬度高、脆性大、塑性低的组织是（）。目前应用无损检测方法,探测铸钢件内部缺陷,检测厚度最大的探伤方法是（）。松节油
蓖麻油#
酒精
石墨粉铁素体
奥氏体
渗碳体#γ射线
X射线
等
- 由于季节不同,（）应采用较高模数的水玻璃配制水玻璃自硬砂。普通灰铸铁冒口的主要作用是（）。使用水玻璃砂型浇注铸铁件容易产生（）缺陷。预热是焊补（）铸件的主要工艺措施。春天
夏天
秋天
冬天#补缩
排气#
散热
- 硅砂分级代号中,表示二氧化硅含量最高的代号是（）。模数是衡量铸件（）的标志。下面列出的不属于工装的是（）。下列铸造方法中,铸件精度等级可以达到最高的是（）铸造方法。高压紧实型芯的比压,通常不超过（）MPa。
- 由于工艺上的原因,在铸件相应部位非加工面上增加的金属层厚度称为（）。正火需将铸件利用（）冷却到常温。使抬型力减小的因素是（）。下列探伤方法中,探测厚度最大的是（）。当工件旋转时,若车刀刀尖轨迹是直线,该直
- 膨润土进行活化处理的目的是（）。通常情况下,板状铸钢件两冒口之间的补缩距离是铸件厚度的（）倍。中频感应电炉可以熔化（）。植物油砂的主要工艺性能是（）。提高耐火度
使钠膨润土转化为钙膨润土
使钙膨润土转化
- 正火需将铸件利用（）冷却到常温。空气#
水
熔盐
- 下列硅砂牌号中二氧化硅含量最高的是（）。铸钢件设置冒口的主要作用是（）。石蜡-硬脂酸模料压注温度为（）。压铁应对称压住砂型,并压在（）上。当铸件的高度超过冒口的有效补缩距离时,可采用加设（）的方法,来消除
- 修复铸件缺陷最常用的方法是（）。灰铸铁采用瓶形冒口补缩时,冒口的缩颈直径d应（）被补缩处热节圆直径D。V法造型使用的模样是（）。工件作旋转运动,刀具作进给运动的切削加工方法是（）。两半合铸带割口的半齿圈,采
- 硬度高、脆性大、塑性低的组织是（）。浇注速度越慢,越利于实现（）凝固。浇注位置的选择,主要是以保证（）为出发点。铁素体
奥氏体
渗碳体#逐层
定向#
糊状
同时简化工艺
提高劳动生产率
铸件质量#
操作简便
- 熔模铸造使用的低熔点模料,其熔点低于（）。用无损检测的方法来检测不能用常规方法检测到的铸件缺陷,最佳的选择是采用（）。熔模铸造采用的模样是（）。膨润土进行活化处理的目的是（）。浮动式多触头压头,是属于（
- 呋喃树脂砂的最佳工作温度约为（）,随温度升高、湿度降低,硬化时间缩短。干型烘干温度一般在（）之间。植物油砂的主要工艺性能是（）。25℃
35℃
38℃#
43℃100℃～200℃
150℃～250℃
200℃～300℃
200℃～400℃#湿强度高,溃散
- 水玻璃CO2硬化砂是（）生产中的主体型（芯）砂。铸铁件湿型面砂加入煤粉的主要作用是（）。浇注位置的选择,主要是以保证（）为出发点。采用骨架模造型的一个突出特点是（）,因而两者比较吻合,所以浇出铸件的壁厚比较
- （）具有很高的硬度,但脆性很大。冒口补缩给铸件的金属量与冒口本身金属总量的百分比,叫（）。珠光体
贝氏体
马氏体#冒口的补缩效率#
工艺出品率
冒口的延续度
冒口当量厚度
- 浇道的主要作用是（）铸铁中碳当量为（）成分时,流动性最高。A、控制浇注温度B、档渣C、引导金属液体进入横浇道过共晶
共晶#
亚共晶
共析
- 珠光体常用符号（）表示。由于工艺上的原因,在铸件相应部位非加工面上增加的金属层厚度称为（）。将工件加热到一定温度,保温后在空气中冷却的热处理方法为（）。在电弧炉炼钢过程中,加入矿石使钢液沸腾除气、除夹杂
- 应取较大加工余量的铸造合金是（）。非磁性材料的表面裂纹多采用（）方法检验。灰铸铁牌号“HT250”中的数字是表示最小（）强度值。陶瓷型可以冷浇,也可以热浇,（）的铸件,一般是热浇。灰铸铁
可锻铸铁
铸钢#
铸铜磁纷
- 制作硬砂床时要特别注意（）问题。铸件同时凝固的缺点是液态收缩大的铸件,往往在截面中心形成（）,降低铸件的塑性和致密度。班组的任务是多方面的,但是最主要、最根本的任务是（）。工艺上设计特殊定位芯头的目的在
- 石蜡-硬脂酸模料压注温度为（）。（）铸造是熔融金属在高压下高速充型,但脆性很大。浇注系统断面尺寸太小,浇注时间长,可能产生（）及氧化严重等缺陷。铸件同时凝固的优点是（）。灰铸铁件消除铸造应力的人工时效的温
- 浇注速度越慢,越利于实现（）凝固。金属在熔炼过程过分氧化,铸件容易产生（）气孔。两半合铸带割口的半齿圈,采用旋转刮板造型方法,制造上、下型时,最方便、最合用的工具是（）。逐层
定向#
糊状
同时析出性#
侵入性
- 铸型浇注时作用于上型的抬型力等于（）。（）铸造铸件尺寸精度高,表面粗糙度值小,因而可实现少切屑或无切屑。经过烘干的（）砂型称为干型。铸型中凸起的砂块在下型上,叫（）。在金属液的熔炼过程中尽量减少有害元素
- 经过烘干的（）砂型称为干型。对炉料进行烘干和除锈处理,能防止产生（）气孔。灰铸铁牌号“HT250”中的数字是表示最小（）强度值。当工件旋转时,若车刀刀尖轨迹是直线,该直线与工件轴线成一定角度,则形成（）。气流烘
- 下面列出的不属于工装的是（）。形成定向凝固的条件是（）。顶杆式造型机用模板的高度,应在顶箱起模后使砂箱的分型面高出模样最高处（）mm。铸钢的铸造性能特点是（）。（）铸件,若采用湿型浇注,当铸件壁厚较大时,最
- 芯盒检查时,芯盒的型腔尺寸允许有（）的误差,且只允许小。吊砂造型中,凸起的砂块在下型上叫（）。下列探伤方法中,探测厚度最大的是（）。环氧树脂塑料模的常用硬化剂为（）。砂型压重计算是根据总计算所得抬型力,乘
- V法造型使用的模样是（）。将工件加热到一定温度,保温后在空气中冷却的热处理方法为（）。熔化铝合金,当温度低于（）,铝和空气中水蒸汽接触产生2Al+6H2O→2Al（OH）3+3H2反应。水爆清砂时,铸件入水温度过高,铸件（）
- 抬型力的大小与铸件浇注位置（）。冒口补缩给铸件的金属量与冒口本身金属总量的百分比,叫（）。工件作旋转运动,刀具作进给运动的切削加工方法是（）。出现在同一炉金属液浇注的铸件中的气孔往往是（）气孔。有一灰铸
- 大中型铸件采用旋转刮板造型时,其铸件尺寸精度有时比实样模造型要高,这是由于大型实样模（）的原因。铸钢件设置冒口的主要作用是（）。（）是最常用的修补方法。用查表法确定内浇道截面尺寸时,根据实际情况,表中内浇
- 下列特种铸造方法中,生产率最高的是（）。熔模铸造使用最广泛的粘结剂是（）。使灰铸铁中的渗碳体分解为奥氏体加石墨,应采用（）热处理工艺。冲天炉熔炼过程中,金属液含碳过高时,常加入一定量的（）炉料,以调整其含
- 吊砂造型中,凸起的砂块在下型上叫（）。铸件的凝固方式主要取决于（）。吊砂
自来砂#
活砂
芯头合金凝固区域的宽度#
金属液的温度
浇注系统设计
冒口设计
- 对铸件上不太重要部位的孔眼类缺陷,在技术条件许可时可用（）修补。要消除铸件的晶内偏析,有效的热处理纠正措施是（）。合成树脂
玻璃
腻子#
塞子淬火
调质
高温回火
扩散退火#
- 用查表法确定内浇道截面尺寸时,根据实际情况,表中内浇道截面积可以增大（）左右。金属型最适宜浇注（）铸件。下列合金中,（）属逐层凝固的合金。熔模铸造使用的低熔点模料,其熔点低于（）。对炉料进行烘干和除锈处理
- 锡青铜结晶温度范围宽,易产生缩松缺陷,氧化倾向较小,所以,对于长套类大型锡青铜铸件,宜采用（）。形成定向凝固的条件是（）。石蜡基模料广泛使用（）作分型剂。熔模铸造组合模组和熔出模样之间的工艺过程是（）。电
- （）对铸件收缩阻力小,可减少热裂的产生。熔化铝合金,当温度低于（）,铝和空气中水蒸汽接触产生2Al+6H2O→2Al（OH）3+3H2反应。影响铸件产生热裂缺陷的主要因素是（）。湿型#
干型
表干型
水玻璃自硬砂型100℃
250℃#
3
- （）铸造铸件尺寸精度高,表面粗糙度值小,因而可实现少切屑或无切屑。工艺出品率又称（）。水玻璃CO2硬化砂是（）生产中的主体型（芯）砂。地坑造型一般用（）紧固铸型。金属型
压力
熔模#
陶瓷型生产率
产出率
完成
- 当模样上凸点的封闭连线在它的一端时,可采用（）造型。一般情况下,板状铸钢件冒口到端部的有效补缩距离为铸件厚度的（）。抛砂机的工作是在（）下,通过液压传动,使机械系统运转的。目前应用无损检测方法,探测铸钢件
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