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- 形位公差带由（）四个要素组成。T68卧式镗床的下滑座具有（）导轨。形状、大小、方向和位置A、下层
B、上层
C、上、下两层#
- 公差原则分独立原则和相关原则两种,而（）又分为最大实体原则和最小实体原则两种。（）属于高速钢钢。编写装配工艺文件主要是编写装配工艺卡,它包含着完成（）所必需的一切资料。相关原则A、GCr6
B、9SiCr
C、W18Cr4
- 孔与轴配合后,（）的存在,可使零件之间传递载荷或固定位置。要以（）为基准,配刮内柱外锥式滑动轴承的内孔,使接触精度合格。机床精度检验时,当Da≤800时,床鞍移动在水平面内的直线度（Dc≤500）允差值为（）mm。常用的
- 取样长度用表示（）；评定长度用（）表示；离心泵是靠（）使液体获得压力的。用角尺拉表可检查部件间的（）误差。四方刀架的重复定位精度应保持在（）mm左右。静压轴承内孔（径向）和端面（推力）的封油面,应通过（
- 相关原则是指图样上给定的（）和（）相互有关的公差原则。经纬仪是一种精密的测角量仪,它有（）,可使瞄准镜管在水平方向作360°的转动,也可在竖直面内作大角度俯仰。通过螺纹轴线断面上的螺纹轮廓形状称为（）。在定
- 一批相同的零件具有互换性的条件为：（）在允许的范围内；（）在允许的范围内；（）在允许的范围内；表面粗糙度值达到规定的要求。主轴回转轴线对工作台面垂直度的检查,一般用（）测量。当三位四通换向阀在中位时,要
- 纳米材料按其结构可分为（）四类。经纬仪和（）配合,可用于测量机床工作台的分度误差。低熔点合金浇注后,固定的零件不能碰,须在（）h后才能动用。要使液压缸活塞运动基本稳定,应采用（）进行调速。零维纳米材料,一维
- 孔、轴公差带是由（）和（）确定的。工作台部件移动在水平面内直线度的检验方法,一般用（）或光学平直仪检查。攻螺纹时,丝锥切削刃对材料产生挤压,因此攻螺纹前底孔直径必须（）螺纹小径。普通铣床没有进给运动的原
- 球墨铸铁常见的金属基体有铁素体,（）三种。关于转换开关叙述不正确的是（）。拉伸模试冲时,由于拉伸间隙过大,而产生拉伸件拉伸高度不够,应（）。铁素体+珠光体,珠光体A、组合开关结构较为紧凑
B、组合开关常用于机
- 公差带包括（）两要素。万能外圆磨床加工的工件表面有细拉毛痕迹的原因有（）。公差带的大小和公差带的位置砂轮太软#
工作台速度太快
砂轮未修圆
工件转速选择不当#
砂轮修整器没有紧固牢或金刚石笔没有焊牢,在修整
- 按照互换范围的不同,（）两种。其中（）在机械制造业中应用广泛。装配主轴部件时要先将主轴箱体前轴孔中装入卡环和（）。同轴承配合的轴旋转时带着油一起转动,油进入楔缝使油压升高,当轴达一定转速时,轴在轴承中浮起
- 计算机辅助工艺规程设计按其工作原理可分为（）三大类型。分组选配法的配合精度决定于（）。薄板群钻,把麻花钻两主切削刃磨成（）切削刃,并使钻心刀尖略高于两外尖。减小残余应力的措施是（）锥度的定义是（）。派生
- 金属铸造性能主要包括金属的流动性和收缩。影响收缩的因素有（）,浇注温度,铸件条件和铸件结构。机床精度检验时,当（）时,主轴定心轴颈的径向圆跳动允差值为0.01mm。物体上的某点同时受到几个力的作用,当这些力的（
- 在车削细长轴时,为了减小工件的变形和振动,故采用较大（）的车刀进行切削,以减小径向切削分力。可能引起机械伤害的做法是（）减小残余应力的措施是（）主偏角#
副偏角
后角
副偏角和后角正确穿戴防护用品
不跨越运转
- 塑料的成型方法有注射成形,挤出成形,（）,（）,浇铸成形,（）。机床精度检验时,由丝杠所产生的螺距累积误差,当Da≤2000时在任意300mm测量长度内允差值为（）mm。比较不同尺寸匠精度,取决于（）。压制成形；吹塑成形；
- 常用的退火方法有完全退火,（）,去应力退火。主轴回转轴线对工作台面垂直度的检查,一般用（）测量。装配图中,当指引线通过剖面线区域时,指引线与剖面线（）。机件上与视图处于（）关系的平面（或直线）,它在该视图上
- 圆周铣削有（）两种方式.CA6140车床停车手柄处于停车位置主轴仍有转动现象的故障排除方法是：调松离合器或调（）制动器。带传动是由带和（）组成。确定装配的检查方法,应根据（）结构特点和生产类型来选择。能耗制动
- 用特定单位表示长度值的数字称为（）。它由数值和（）两部分组成。机床精度检验时,当Da≤800时,检验主轴轴线对床鞍移动的平行度（在竖直平面内、300mm测量长度上）允差值为（）（只许向上偏）。尺寸；特定单位A、0.01
- 常见的调整法装配的方法有可动调整法,（）,固定调整法。对于旋转精度要求较高的主轴,要采用（）。误差抵消调整法A、敲击法
B、压入法
C、温差法
D、定向装配法#
- 铁碳合金的基本组织有铁素体,（）五种。关于主令电器叙述不正确的是（）。机床精度检验时,由丝杠所产生的螺距累积误差,当Da≤2000时在任意300mm测量长度内允差值为（）mm。选择定位基准时中,应尽量与工件的（）一致。
- 在CA6140型车床上车削外圆柱面时,主运动是（）,进给运动是刀具的纵向直线运动。用完全互换法解装配尺寸链时,将封闭环的公差分配给各组成环应遵循的原则是（）。油管断油的原因有：油管断裂、（）和油管接头结合面接
- 量规按用途可分为工作量规,（）,校对量规三种。内柱外锥式滑动轴承装配时,要用芯棒研点,修刮轴承外套的内锥孔,并保证前、后轴承孔的（）。常用的松键联结有（）联结两种。根据所受载荷不同,轴可分为（）三种.验收量
- 用于切削加工的FMS主要有（）四部分组成。产品的装配总是从（）开始,从零件到部件,用来连接需要装在一起的零件或部件称基准部件。平带传动主要用于两轴平行,转向（）的距离较远的传动。滑阀套和滑阀轴向配合尺寸要求
- 砂型铸造用的型砂应具备的主要性能有（）,透气性,（）,退让性。机床精度检验时,当Da≤800时,尾座套筒轴线对床鞍移动的平行度（在竖直平面内、100mm测量长度上）允差值为（）mm（只许向上偏）。强度；耐火性A、0.01
B
- 黄铜是由铜和（）组成的合金。光学平直仪是一种光学测角仪器,可以测量导轨在垂直面和水平面的（）。锌A、垂直度
B、平面度
C、直线度#
D、平行度
- 切屑的形态主要有（）三种。关于“明细栏”的说法,错误的是（）。在直流电动机中,主磁通随电枢电流的变化而变化,这属于（）电动机。带状切屑、节状切屑和崩碎切屑A、明细栏中包括序号、代号、名称、数量、材料、质量等
- 估计碳钢焊接性的主要依据是（）另外,工件厚度也有一定的影响,厚度越大,焊接性越（）。碳当量；差
- 制定铸造工艺时,一般从保证铸件质量出发,确定浇铸位置；从（）出发,确定分型面。关于精车螺纹实验具体操作说法错误的是（）。车床工作精度检验内容必要时可增加（）。车床主轴轴线的上母线对床身导轨的平行度允差为0
- 轴、孔配合种类的选择主要应考虑（）。本身是（）,用来连接需要装在一起的零件或部件称基准部件。确定装配的（）,应根据产品结构特点和生产类型来选择。轴承的种类很多,按轴承工作的摩擦性质分有滑动轴承和（）。（
- 为使钢得到理想的耐磨性,应进行淬火加（）回火。下面关于轴与两端轴承支座的组合说法正确的是（）。径向挤压时,金属的流动方向与凸模运动方向（）。在普通液压系统中,液压泵的进油口一般采用（）滤油器。低温A、轴与
- 金属切削过程的实质,是被切削金属连续受到刀具的（）,产生弹性变形和（）变形,最终使被切削金属与母体分离形成（）的过程。在装配过程中,修去某配合件上的预留量,以消除其积累误差,使配合零件达到规定的装配精度,这
- 换性表现为对产品零、部件在装配过程中三个不同阶段的要求,即装配前（）；装配时（）；装配后（）。装配主轴部件时要先将主轴箱体前轴孔中装入卡环和（）。经过预紧的轴承,可以提高其在工作状态下的（）和旋转精度。
- 皮带轮在批量生产时应采用（）毛坯。用完全互换法解装配尺寸链时,将封闭环的公差分配给各组成环应遵循的原则是（）。经纬仪是一种精密的测角量仪,它有（）,可使瞄准镜管在水平方向作360°的转动,也可在竖直面内作大角
- 前角减小,切屑变形（）,前角增（）,刀刃强度降（）；减小后角,会使车刀的主后面与工件间摩擦增大。平带传动主要用于两轴平行,转向（）的距离较远的传动。锉刀放入工具箱时,不可与其他工具堆放,也不可与其他锉刀重叠
- 锻造高度小、截面积大的工件一般采用（）工序,而锻造长而截面积小的工件如轴时常采用（）工序。在车床研磨外圆柱面时,当出现与轴线小于45°交叉网纹时,说明研磨环的往复运动速度（）。镦粗；拔长A、太快#
B、太慢
C、
- 常用的回火方法有低温回火、（）和（）。链传动是由（）和具有特殊齿形的链轮组成的传递运动和动力的传动。关于精车外圆具体操作说法不正确的是（）。机床精度检验时,当Da≤800时,尾座套筒锥孔轴线对床鞍移动的（）（
- 刀具主偏角减小,背向力（）,进给力（）。选用装配用设备及工艺装备应根据（）。机床精度检验时,当Da≤800时,导轨在竖直平面内的直线度（Dc＞1000、局部公差、在任意500mm测量长度上）允差值为（）。抽影面中的垂直线,
- 零件的加工精度包括（）三个方面。常用的静平衡方法有（）种。比较不同尺寸匠精度,取决于（）。尺寸精度、形状精度和相互位置A、二
B、三#
C、四
D、五A、偏差值的大小
B、公差值的大小
C、公差等级的大小#
D、公差
- 铣削用量四要素为（）。用完全互换法解装配尺寸链时,将封闭环的公差分配给各组成环应遵循的原则是（）。框式水平仪不但能检测平面或直线相对于水平位置的误差,还可以检测沿垂直或直线对水平位置的（）误差。油管断油
- 齿形的切削加工,按加工原理不同可分为两大类（）。一个完整的尺寸标注指（）。当溢流阀起安全作用时,溢流阀的调定压力（）系统的工作压力。成形法加工、范成法加工A、尺寸界线
B、尺寸线
C、尺寸数字和箭头
D、以上
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