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- 与某元素相平衡的氧含量高,则该元素的脱氧能力（）。强化对浸渍管的烘烤以不小于（）小时为宜。A、强
B、弱#
C、为零
D、一般5
16
9
12#
- 下列钢种中,强度最高的是（）。下列元素中（）的氧化能力最强。预热结束,点击预热枪操作中“燃烧结束”,火焰熄灭后氮气自动吹扫（）秒。A、20#
B、45#
C、70##
D、20GA、Ni
B、Cr
C、Ti#
D、Cu10
20
30#
40
- 蒸汽喷射泵的（）需定期维护和清理。炉外精炼吹氩搅拌分为（）。一般真空槽内的钢水速度大于（）m/s。喷嘴顶吹#
底吹#
复吹
侧吹
上吹2
4
8
6#
- 铸坯缓冷可以降低钢中的（）含量。转炉出钢带渣多,易造成（）。转炉冶炼的气氛为（）气氛。钢水中的ΣS+P+N+O+H总和水平,随着时代发展不断减少,20世纪70年代的要求是（）。不同洁净钢对一些元素的含量要求不同,如高压
- 镇静钢的结构分三层：细等轴晶、柱状晶和（）。与电磁搅拌相比,吹氩搅拌的运行费用（）。硅铁合金的主要成分是（）。在RH后期纯循环阶段的酸溶铝不断损失,其原因是（）。使用大、小修包精炼周期必保≥（）分钟。钢水
- 钢包车的横向定位精度要求控制在（）mm以内。真空处理使用的蒸汽温度一般为（）。钢和铁的碳含量界限是（）。转炉装入量太少会导致（）。RH将真空精炼与钢水循环流动结合起来,具有的（）优点而为转炉工厂采用。影响R
- 炼处理过程中,易氧化元素应在加入（）。进行精炼渣的成分和理化指标设计时应遵循的原则（）。LF炉各精炼阶段对吹氩强度要求正确的是（）。下面哪些选项是真空排气需要确认的设备（）。LF钢包精炼炉钢水二次氧化的途
- 钢水温度越高越有利于脱（）。当处理结束时,当真空度降到（）kpa以上时,选择快速下降直至钢包降至出钢车。精炼钢钙处理后净吹时间≥（）分钟。使用大、小修包精炼周期必保≥（）分钟。硫30
50
70
90#5
6
8#
1030
35
40
- 钢包吹氩通常包括顶吹和（）两种方式。LF炉精炼过程中影响铝的收得率的因素有（）。在生产时,冷凝水出水温度应当控制在比进水温度高（）℃以内。以下真空槽各部位中,有密封胶圈的有（）。底吹钢液温度#
钢中氢的含量
- 钢水的连铸时间与（）有直接关系。影响RH-KTB顶枪高度的因素有（）。拉速过高氧气收得率低#
过低顶枪易沾钢#
过低氧气流吹蚀底部耐材#
无限制环节
钢包顶升高度
- 硫在（）中是有益元素。LF精炼法的特点包括（）。包含升温铝在内的铝的总收得率,因加入量的不同而有差别,其中加入铝4kg/t时铝的收得率（）%。影响RH脱氢速率的因素有（）。磷在钢中是有害元素,它主要降低了钢的（）
- 钢包炉处理过程中,电弧的电离也会使钢水增（）。包含升温铝在内的铝的总收得率,因加入量的不同而有差别,其中加入铝1kg/t时铝的收得率（）%。上料时组长在主控室可以进行以下哪些操作（）。氢18-45#
50-65
65-80
95以
- 钢中的磷元素符号是（）。经RH处理后,一般成品钢的氢含量（）。小修罐烘烤（）小时合适。石灰的煅烧以（）石灰为最好。喂线时对铝和钙都有要求的,应用哪种顺序喂线（）按照150t钢包计算,每增加0.01%的碳大约需要碳量
- 真空处理事故状态下破空应使用（）。钢水中的ΣS+P+N+O+H总和水平,随着时代发展不断减少,20世纪80年代的要求是（）。钢中Ca/Als的控制,成品要求Als≥0.03%,（如SPHC、SPHD等）连浇炉次执行以下标准（）。氮气≤900ppm
≤
- 钙处理是指向钢包中喂入（）。连铸机使用冷却水有（）。为提高循环流量,合理增加环流管数量,目前多数使用环流管数量为（）根。CaSi线A、机械闭路水
B、机械开路水
C、机械闭路水和开路水#
D、硬水3
6
9
12#
- 铸坯表面缺陷主要决定于钢水在的凝固过程（）。RH处理过程温度损失随真空预热温度的提高而（）。目前分体式真空槽成为主流,分为以下哪几个部位（）。真空槽底冷却气的作用是（）。结晶器增加
减少#
不变烟道小车
热
- 全面质量管理是一种（）管理。铁水中[C]、[Si]含量增加,可使钢液中磷的活度系数（）。SS400钢的用途是（）。三全质量A、增加
B、降低
C、不变#
D、成倍增长汽车刹车片用钢
船体结构用钢
普通碳素结构钢#
汽车大梁钢
- 钢包炉电极提升采用的是（）提升。在夏天蒸汽喷射泵结冰的原因是（）。液压顶升系统使用的介质（）。对比阀前、阀后真空度检测仪表数值与真空度变化前的显示值,如有一个数值变化不大则有可能该（）。燃烧开始后,燃烧
- 钢水脱磷主要依靠（）工序完成。RH处理过程中驱动氩气的压力突然增大很多,说明氩气管（）。T520J钢的用途是（）。LF炉的精炼功能有（）。硅铁合金的主要成分为（）。转炉正常
漏气
堵塞#汽车刹车片用钢
车轮用钢
汽
- 钢包炉加热速度平均为（）。钢水中的ΣS+P+N+O+H总和水平,随着时代发展不断减少,20世纪80年代的要求是（）。RH真空精炼对钢包内顶渣要求有（）。渣线漏钢时,事故影响较小,包壁包底漏钢事故较大,钢包耳轴下部漏钢为（
- 炉渣中的（）对精炼处理有害无益。目前采用的连铸机型式多为（）连铸机。一般RH精炼用合金的粒度以（）为宜。RH有以下几种形式（）。夹杂物变性剂一般有以下特点（）。为减少精炼过程钢水吸氮,要求给电过程必须（）,
- 气泡在上浮过程中会带走钢液中的（）部分。Si、Mn、Al等三种元素脱氧能力强弱的顺序为（）。一般蒸汽喷射泵使用的蒸汽要求有（）℃的过热度。1978年出现化学升温,RH可以（）。气体Si＜Mn＜Al
Mn＜Si＜Al#
Mn＜Al＜Si
- 连铸浇铸温度的计算公式为（）。LF炉渣成分中（）对脱硫有利。RH-KTB从以下哪些方面对温度产生积极作用（）。LF炉自动化系统的功能有（）。由于各种气体在钢液中遵循西维尔茨定律,如果要使钢中的氢含量达到1.5μg/g以
- 转炉出钢时向钢水中加铝可以起到（）作用。以生产资料公有制为基础的经济结构,形成了（）社会的职业道德。精炼中碳包晶钢连浇1700线恒拉速温度范围是（）。一般的RH-TB顶枪最次外层通道为（）通道。真空碳料仓的（）
- 连铸机按区分,可分为方坯、圆坯、板坯、异形坯等（）。浇注断面
- 方坯的形状缺陷包括菱变、凹陷、（）等。（）可降低钢水流动性。石灰的煅烧以（）石灰为最好。鼓肚A、Mn
B、Cr#
C、Mo
D、PA、软烧#
B、硬烧
C、死烧
D、小块
- 钢包炉是采用（）对钢水进行加热提温的（）。T420L钢的用途是（）。石墨电极汽车刹车片用钢
车轮用钢
汽车板
汽车大梁钢#
- 铸机按（）区分,可分为高拉速和低拉速连铸机。RH真空处理脱碳效果要考虑（）的影响。拉速真空室高度
钢水量
钢水循环流量#
- 对连铸钢种[C]含量要求的控制精度是（）。在整个脱气过程通过真空室的总钢液量与一次处理量之比为（）。真空室的高度一般设计为（）m。目标值±0.02%A.循环流量B.循环因数C.循环速度4-5
6-7
8-10#
12-15
- 钢包炉处理时,为保证良好的炉内气氛,最好使炉内呈（）状态。随着真空技术的不断发展,真空度的极限可以达到（）pa以下。N含量低于（）ppm时,RH的钢水有增氮的倾向。微正压304
133
67
30#40#
30
50
80
- 真空处理的主要目的是去除钢中的（）。LF过程主要操作有（）。通常在碱性炉渣中,加入CaF2、FeO、SiO2等都可（）炉渣粘度。氢A, B, C, D, E增加
降低#
保持不变
- 硫印是用相纸显示钢样上（）含量分布情况的检验方法。大修罐烘烤（）合适。RH-KTB可以产生二次燃烧,减缓温降,可以对钢水温度的补偿（）℃。对于低磷、低硫及要求夹杂物含量少的钢种,宜用（）。进入真空槽的钢水在负压
- 注速度必须根据（）进行调整和控制（）。连铸时,铸坯的冷却与凝固开始于（）。浸渍管的长度一般为（）mm。不同洁净钢对一些元素的含量要求不同,如输气管线钢要求（）。RH真空精炼对钢包有以下要求（）。浇注温度中间
- 铸坯中间裂纹、皮下裂纹、夹杂均称之为缺陷（）。真空槽内残余压力为2700pa时,真空槽内钢水到槽底的距离（）m。RH的铝氧升温,以下正确的是（）。内部0.25
0.34#
0.37
0.38容易产生夹杂#
每分钟升温4℃#
延长冶炼时间#
- 钢包底部透气砖的材质为（）耐火材料。为避免钢包不自流,蹲钢时间（转炉出钢到连铸开浇）大于等于（）分钟的钢水,要求必须进行倒包处理,并且倒包时要求折出钢渣,精炼重新造渣。钢包不透气的原因之一是（）。高铝质10
- 实现铸坯热装热送直接轧制的前提是要求铸坯表面温度大于（）。钢包喂线的作用是（）。为保证冷轧钢成分命中率,提高钢水质量,对冷轧钢回浇余应做好以下几点（）。在烘烤中使用顶升操作台的（）按钮,预热枪会停止燃烧
- 钢渣的碱度是指钢中（）与酸性氧化物之比值。1986年川崎厂用顶枪吹氧,该技术称为RH-KTB,作用是（）。真空槽底冷却气的作用是（）。上高位料仓时必须对安全确认,避免造成（）伤害。碱性氧化物减少冶炼时间
调节温度
- 转炉出钢过程中下渣,会影响精炼钢水的（）含量。引起钢和铁性能上差异的主要原因是二者含（）量不同。RH处理钢水（）最易受侵蚀。合金隔热挡板具备手动打开条件,首先打开（）,然后打开真空锁内的振动给料器,最后打开
- 钢包炉盖有两种,分别为（）和耐火材料炉盖。一般蒸汽喷射泵使用的蒸汽要求有（）℃的过热度。水冷炉盖＜5
10-20#
大于30
100
- 浇注温度T（C）=TL+△T（）。其中TL代表钢水的（）。当某个称量料斗内的重量小于（）千克时,所对应的4个高位料仓可以设定数值,下达计划自动下料,但此时容易混料,需提前确认称量料斗内的确无存料。液相线温度50
80
100
川公网安备 51012202001360号